近日，ABB對一汽-大眾青島焊裝車間成功進行了改造升級。ABB為該車間提供了高質(zhì)量的改造方案，涉及主焊、側(cè)圍外板、四門、前后蓋、調(diào)整線，并在28天內(nèi)完成了突破性的集中改造，包括超過400臺機器人的調(diào)試、470多套夾具的安裝等，使原有產(chǎn)線成功升級，實現(xiàn)寶來、AU380和AU381三款車型隨機柔性生產(chǎn)。

    這是ABB承接的來自一汽-大眾改造項目，涉及焊裝車間三分之二的區(qū)域。改造前，該工廠主要生產(chǎn)一汽-大眾寶來車型，為了融入新一代AU380和AU381兩款車型（一汽某知名品牌未上市新車型），一汽-大眾決定進行改造。這也是一汽-大眾首次在寶來車型生產(chǎn)線上融入AU車型，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)。

此次改造工程并非易事，面臨著一系列挑戰(zhàn)。

挑戰(zhàn)一：改造時間短

    按照原定計劃，改造時間為36天，但由于寶來車型是大眾的熱銷車型，下半年交付量比原計劃有很大的提升，為了確保一汽-大眾青島工廠完成交付產(chǎn)量，ABB將改造時間縮短為28天。為確保項目按期完成，ABB設(shè)計團隊對各線的改造內(nèi)容進行了詳細到工位的梳理，形成了目視化、可直接指導拆裝的文件，并制定了詳細的班次工作計劃，匹配了超過460人的現(xiàn)場工作隊伍。

挑戰(zhàn)二：改造工程量大

    由于寶來車型與兩款A(yù)U車型具有很大差異，安裝團隊需要移動大量的原有生產(chǎn)設(shè)備，拆裝、吊裝等工作量巨大。為此，ABB現(xiàn)場安裝團隊提前兩天進場，同時確保改造物料提前就位，為改造進行了充分準備。在前期拆裝階段，ABB現(xiàn)場團隊分為兩班，24小時不間斷進行分區(qū)域、階梯式安裝，提前兩天完成了拆裝工作，使后續(xù)電氣調(diào)試得以提前開始。后期調(diào)試階段，ABB現(xiàn)場團隊白班配合一汽-大眾恢復(fù)寶來車型的生產(chǎn)，夜班進行設(shè)備調(diào)試工作，實現(xiàn)三車型的共線生產(chǎn)。

挑戰(zhàn)三：改造難度大

    為了匹配新AU車型的生產(chǎn)工藝，原寶來車型主線、頂蓋和側(cè)圍的板材需要從熱鍍鋅鋼板更改為電鍍鋅鋼板。由于板材變化，涉及的所有沖壓來件的尺寸和表面也全部變化，激光釬焊需要改變釬焊方向。為此，ABB現(xiàn)場團隊采用分段式釬焊進行試驗，找到合理的激光釬焊匹配參數(shù)，成功實現(xiàn)了對電鍍鋅鋼板的激光釬焊。

    此外，此次改造涉及的全部為外觀件，能否滿足新老車型的外觀質(zhì)量要求并按期實現(xiàn)量產(chǎn)，是項目成功的關(guān)鍵。為此，ABB項目團隊與客戶共同成立了改造質(zhì)量優(yōu)化小組，將第一輪生產(chǎn)出來的零件送去質(zhì)檢，收到質(zhì)檢報告后，根據(jù)報告中的質(zhì)量問題快速分析原因，提出解決方案并立即驗證，確保滿足質(zhì)量要求。，ABB項目團隊成功實現(xiàn)了一汽-大眾新車型融入、老車型復(fù)產(chǎn)。

    此次改造對于一汽-大眾具有突破性的意義，是一汽-大眾首次在寶來車型生產(chǎn)線上融入AU車型。項目的成功實施，使一汽-大眾青島生產(chǎn)線的質(zhì)量標準大幅提升，從大眾標準升級為AU標準。同時，一汽-大眾青島將能夠根據(jù)市場需求，隨時調(diào)整每種車型的產(chǎn)量，提升了生產(chǎn)柔性，得以靈活應(yīng)對市場變化。